Am PC wertet Olaf Thor die erfolgte Druckluft-Messung aus / Foto: Volkswagen AG

Wie das „Sonaphone“ hilft, unentdeckte Druckluftlecks im Wolfsburger Presswerk zu finden.
Wolfsburg (WB/Volkswagen AG)  aktualisiert am 30.01.2019 – Volkswagen Mitarbeiter Olaf Thor arbeitet als erfahrener Instandhalter im Technologiecenter Presswerk des Stammwerks Wolfsburg. Er ist absoluter Technik-Fan und begeisterter Tüftler mit ausgeprägtem Faible für alles Handwerkliche. Er liebt es, Problemen auf den Grund zu gehen und überzeugende Lösungen dafür zu finden.

Genau diese Passion kommt ihm bei seiner aktuellen Aufgabe im Technologiecenter des Wolfsburger Presswerks zugute. „Das Schöne an der Arbeit im Technologiecenter ist, dass es niemals langweilig wird, weil laufend andere Aufgaben zu lösen sind“, sagt Thor begeistert über seine Arbeit. Olaf Thor gehört zu einem Expertenteam, das sich zur Aufgabe gemacht hat, die bisher ungelösten Probleme mit teils auch unkonventionellen Lösungen anzugehen. Wie beispielsweise Leckagen an Druckluftleitungen, die er mittels eines besonderen Prüfgerätes, des sogenannten Sonaphones, aufspürt.

Geraet aehnelt groen Smartphone

Das Gerät, das einem großen Smartphone ähnelt, ist über ein Kabel mit einem Luftschallsensor verbunden, der nicht viel größer ist als ein Kugelschreiber / Foto: Volkswagen AG

Druckluft ist ein teures Betriebsmittel und spielt im Presswerk eine wichtige Rolle. Denn ein deutlicher Druckabfall ist nicht nur Verschwendung, sondern gefährdet unter Umständen sogar den gesamten Produktionsablauf. Umso ärgerlicher, wenn ein erheblicher Teil über Haarrisse an Schweißnähten, Ventilen oder Rohranschlüssen unbemerkt entweicht.

Thor Olaf Presswerk

Finden kann man die schadhaften Stellen mit bloßem Auge meist nicht. Hier und da sind sie ertastbar oder hörbar, vorausgesetzt die Umgebung ist leise genug, um das Zischen zu hören. Aber genau das ist im Presswerk fast nie der Fall. Die Folge ist ein Verlust, der allein im zweiten Halbjahr 2018 bei etwa 1.200 Liter Druckluft pro Minute lag. Und das nur in einem Teil des Wolfsburger Presswerks, dem Presswerk 1.

 

 

Nase an der Sensorspitze Aufspren des oftmals mikroskopischen Lecks

Nachdem auf mehreren Metern Entfernung die grobe Richtung der Geräuschquelle erkannt ist, wird die „Nase“ an der Sensorspitze ausgetauscht, für das Aufspüren des oftmals mikroskopisch großen Lecks / Foto: Volkswagen AG

Auf der Suche nach einer passenden Lösung leistete das Team des Technologiecenters echte Detektivarbeit, bis es auf das digitale Ultraschallgerät Sonaphone gestoßen ist.

Das Spezialwerkzeug, das einem großen Smartphone ähnelt, ist über ein Kabel mit einem Luftschallsensor verbunden, kaum größer als ein gewöhnlicher Kugelschreiber. Darüber spürt es undichte Stellen auf und bewertet diese vollautomatisch. 

Die ausströmende Luft erzeugt einen Ton, der im Ultraschallbereich liegt. Genau diese Schallwellen spürt das moderne Prüfgerät auf und zwar bis zu einer Entfernung von 25 Metern. Das Gerät, das einem großen Smartphone ähnelt, ist über ein Kabel mit einem Luftschallsensor verbunden, kaum größer als ein gewöhnlicher Kugelschreiber. Die entscheidende Spürnase sitzt an dessen Spitze.

Ist die undichte Stelle einmal lokalisiert, bewertet das Gerät automatisch die Leckage. Der dazugehörige Mini-PC visualisiert den Wert und ordnet diesen mittels der allbekannten Ampelsystematik der entsprechenden Klasse zu. Nach der Messung erstellt das Gerät einen Bericht, der als PDF an einen PC übertragen und dann dort bearbeitet werden kann. Außerdem ermöglicht die im Gerät integrierte Fotokamera, die Leckagenstelle eindeutig zu kennzeichnen - eine große Hilfestellung für die Reparaturteams, die anschließend anrücken, um den Schaden zu beheben.

Ripke Heike ltgBereich Instandhaltung PW WOB

Heike Ripke, Leiterin des Bereichs Instandhaltung Mechanik und Hydraulik im Presswerk, betont: „Wo das menschliche Gehör keine Chance hat, entdeckt das Sonaphone selbst kleinste Leckagen. Es hilft uns dabei unbemerkten Verlust von Ressourcen und Energie aufzudecken und effizient und zielgerichtet bei der Reparatur vorzugehen. So unterstützen uns innovative Technologien beim Mitgestalten eines zukunftsfähigen Presswerks.“

Betriebsrat Andreas Hoppenbrink sagt: „Diese tolle Idee ist wieder einmal ein Beleg dafür, dass die Kolleginnen und Kollegen selbst die besten Experten sind. In der Belegschaft im Presswerk und allen anderen Abteilungen stecken so viel Fachwissen und Kreativität, dass wir damit noch viele Verbesserungen erreichen können.“